工業(yè)鋁型材生產(chǎn)加工廠家

采用多孔模擠壓普通鋁型材的目的是為了提高擠壓機的生產(chǎn)率和成品率，降低擠壓系數(shù)和減少擠壓力，減短擠出長度以適應擠壓機工作臺的結構等，在生產(chǎn)非對稱的復雜型材時，為了均衡金屬的流速，有時也采用多孔模擠壓；

A?？讛?shù)目的選擇原則

多孔型材模模孔數(shù)目的選擇原則與多孔棒模的選擇基本相同，主要應考慮擠壓系數(shù)λ的影響，保證模具強度，金屬流動的均勻性和制品的表面質(zhì)量，與多孔棒模相比，在選擇多孔型材模模孔數(shù)目時應注意：

（1）應保證有足夠大擠壓系數(shù)，為了保證制品的力學性能，擠壓鋁型材時的擠壓系數(shù)應大于12；擠壓系數(shù)的最大值，應根據(jù)擠壓筒的比壓、合金性質(zhì)、擠壓的難易程度等因素來決定，對于難擠合金，一般說λ不應大于50，對于易擠壓金屬或合金，λ可大于100以上，特別是對于軟鋁系民用建筑型材來說，根據(jù)型材的形狀和尺寸，λ可大至200以上，由于型材的壁厚一般比較薄，容易中斷，因此其擠出長度可不受擠壓機工作臺長度的限制，所以也允許采用較大的擠壓系數(shù)，擠出較長的型材；

（2）型材的形狀比棒材復雜得多，而且壁厚較薄且不均勻，所以金屬流動的均勻性比棒材差的多，很容易產(chǎn)生擠出長度不齊、波浪、扭曲等缺陷，所以?？撞灰诉^多，否則可能纏繞在一起，大大影響鋁型材的表面質(zhì)量，甚至引起堵模；對于鋁合金型材來說，一般取2、3、4、6個?？?；在特殊情況下，或采取了特殊的工藝措施之后也可多至12個孔；多孔模擠壓時，應配置牽引裝置或?qū)Ｓ脤罚?/span>

（3）鋁型材的形狀較復雜，?？椎募饨遣糠秩菀滓饝校虼嗽谶x擇?？讛?shù)目時要注意模具強度，避免模孔間距和模孔與模具邊緣的間距過??；

B多孔型材模的布置

擠壓兩孔或多孔鋁型材時，模孔的布置必須遵守中心對稱原則，而可以不遵守軸對稱原則，如下圖所示；

在配置?？讜r，應考慮到?？纂x擠壓筒中心的距離不同，金屬流動速度有差異的現(xiàn)象，因此鋁型材斷面上薄壁部分應向著模具的中心，而壁厚部分應向著模具的邊緣，這種配置，還可以提高?？字g的連接部分的強度；

對于對稱性較好，且斷面上各處的壁厚相差不大的鋁型材，可將型材?？椎闹匦木荚谝阅＞咧行臑閳A心的圓周上；

為了保證模具的強度，多孔型材模孔之間應保持一定的距離，在實際生產(chǎn)中對于8000t以上的大型擠壓機取60mm以上，對于5000t擠壓機取35~50mm，而對于2000t以下的擠壓機可取20~30mm；

為了保證鋁型材的質(zhì)量，配置多孔模?？讜r還必須考慮模孔邊緣與擠壓筒壁之間的距離，當這個距離太小時，鋁型材邊緣會出現(xiàn)成層等缺陷，下表列出了模孔與擠壓筒壁之間的最小允許距離；

照例，?？组g距和?？走吘壟c擠壓筒壁之間的距離也應系列化，以利于模墊、前環(huán)等大型基本工具及導路等有互換性和通用性；

根據(jù)具體的擠壓條件，對鋁型材的形狀和尺寸，擠壓筒和模具的規(guī)格，產(chǎn)品的要求，模具的強度以及需要采用工具的情況等進行了詳細分析，并確定出矛盾的主要方面之后，可以采用不同的形式對多孔模進行排列；