工業(yè)鋁型材生產(chǎn)加工廠家

實心鋁型材和空心鋁型材的模具組件分別示于下圖中；大型模具具有以下五個特點：

（大型實心鋁型材擠壓模具組裝圖）

1—滑動模架；2—支承環(huán)；3—支承墊；4—模子；5—實心鋁型材

6—模支撐；7—坯料；8—擠壓筒；9—擠壓墊片；10—擠壓軸；

（1）外形尺寸大，模具組的質(zhì)量大，如72MN和96MN擠壓機用大型整體模具組的外徑達φ800~φ1200mm，厚度達280~400mm，質(zhì)量達3~5t；模具材料為高級合金模具鋼（如H13等），每套模具的價格均在5萬美元以上；

（2）在擠壓時由于鋁型材嚴重的不均勻變形和大的擠壓應(yīng)力，?？滓桩a(chǎn)生大的彈性變形、塑性變形和整體撓曲，這對大型寬幅鋁型材的薄壁底板部分影響很大，輕則在鋁型材上產(chǎn)生波浪、波紋缺陷，重則可能使鋁型材完全停止流動，產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象；在擠壓要求高比壓的硬鋁型材時，這樣的問題更多；相應(yīng)的對策是在模具的后部采用加厚的專用墊塊或?qū)Ｓ媚Ｗ容o助工具來防止?？桩a(chǎn)生撓曲；也可在設(shè)計或修模時，在定徑帶（俗稱工作帶）形狀上給予預先的負撓曲，使其在擠壓時能夠得到正常的定徑帶狀態(tài)；然而，在使用大型模具的情況下，由于模具單位面積上的壓力變化，撓曲量也隨之變化，因而預撓曲量也是一個不易控制的因素；模具的空刀部分，從側(cè)面看是一懸臂梁，而且加工成細而深的海灣形狀，這些地方是模具的薄弱環(huán)節(jié)，往往會增大模具的破損率，這不僅會降低鋁型材成品率，提高生產(chǎn)成本，而且會影響交貨期，甚至無法生產(chǎn)，所以要特別引起重視；

（3）結(jié)構(gòu)特殊，模孔形狀和相關(guān)尺寸繁雜，設(shè)計要素多，影響因素復雜，擠壓時的溫度場、速度場和應(yīng)力應(yīng)變場難于控制；因此，用手工設(shè)計很難滿足要求，在工業(yè)發(fā)達國家已普遍采用計算機輔助設(shè)計（CAD）技術(shù)，如德國VAW公司的模具設(shè)計全部由5套裝有CAD系統(tǒng)的計算機進行，取消了人工設(shè)計圖紙，工效提高幾十倍，且不易出差錯，設(shè)計質(zhì)量大大提高，模具一次合格率達到70%以上；

（4）尺寸精度、硬度和表面光潔程度很難得到保證，特別是寬而窄的?？撞糠钟脗鹘y(tǒng)的制模方法很難達到設(shè)計要求；因此，采用CNC技術(shù)來制造精度高、硬度適中、表面光潔的大型擠壓模具是十分必要的，而且經(jīng)實踐證明是可行的，應(yīng)大力推廣應(yīng)用，以提高大型鋁型材擠壓技術(shù)水平；下面是VAW公司72MN擠壓機模具制造中心配備的主要設(shè)備：

1）5套CAD/CAM系統(tǒng)；

2）3臺CNC加工機床；

3）3臺CNC精密電火花線切割（大型）機床；

4）3臺CNC立式精密電火花（大型）機床；

5）1套CNC真空熱處理系統(tǒng)和CNC表面處理系統(tǒng)；

6）若干臺傳統(tǒng)銑床及其他加工機床；

7）修模間及修模設(shè)備與工具；

（5）為了使鋁型材尺寸和形狀等達到設(shè)計目標，通常在擠壓時要進行模具修理；模具修理工作，即使是針對小型擠壓機的模具，也需要有多年的經(jīng)驗，可以說這是鋁型材擠壓生產(chǎn)中最難的技術(shù)之一；

一般來說，新模具在進行試擠壓時，要測量擠壓件的斷面尺寸，并對模具進行必要的修整，然后再過渡到正式生產(chǎn)；但有些形狀特別復雜，技術(shù)難度特別大的型材模具，往往要經(jīng)過幾次，乃至十幾次的修整才能擠出合格的鋁型材來；大型擠壓模具的定徑帶很長，修模工作量大，所以修模時需要采用手銼、電銼或手工、電加工和超聲波三合一的修模方法才能完成；要求修模人員技術(shù)高度熟練，經(jīng)驗非常豐富；軟合金或半硬合金擠壓模具通過修理，可以較為容易地調(diào)節(jié)金屬流動，但對于硬質(zhì)鋁型材來講，特別是有些形狀十分復雜的鋁型材而言，單純通過改變定徑帶長度進行流速調(diào)節(jié)是十分困難的；因為硬質(zhì)鋁型材擠壓性能很差，調(diào)節(jié)金屬流動困難；因此，在設(shè)計這類鋁型材的形狀和壁厚時，應(yīng)事先與用戶充分協(xié)商；